永益公司立足生产实际，聚焦材料节约、工艺优化、设备改造等环节，开展小改小革创新实践，以创新破解生产难题，以精细改进降低生产成本，将员工智慧转化为实实在在的效益，为企业高质量发展注入强劲动力。
敏锐洞察，小参数撬动生产大效率。这个公司机加二分厂注重技术攻关，针对煤矿设备的更新换代和升级改造，他们不断探索新工艺、新方法，解决生产中的难题。此前，原150皮带机用减速器因皮带传输速度较慢，成为制约工作效率的瓶颈。机加二分厂将目光投向了内部的齿轮传动系统。通过严谨的计算与论证，他们大胆调整了原减速器二级的主动齿轮参数。这一看似微小的改动，却达到了减速器输出转速显著提升、整机运行效率大幅提高的良好效果。这项工艺改进在鸡西市职工“五小”创新竞赛中荣获优秀成果奖。在加工ZY7200-13/28液压支架时，他们再次遇到了“硬骨头”。由于镗床工作台偏小，加工连杆时工件颤动，导致无法按时完成任务。分厂厂长刘长城带领技术人员通过增强工艺系统刚度、优化工件装夹方式、合理选用刀具和切削参数以及采用减振装置等措施，有效防止镗床工作台偏小加工液压支架连杆时的工件颤动问题，保证了加工工件的加工质量。
严控质量，小“工装”实现质效双提升。这个公司机加一分厂以“首件必检”制度为抓手，把质量管控贯穿生产全过程，在细节中找问题、在整改中求突破。在首件检验中他们发现，ZY8000/22/48掩护式液压支架导杆加工存在效率低、误差大等问题，直接影响产品交付与质量稳定性。这个分厂主任工程师王友才带领技术组人员投入了“改造”中。他们反复试验，针对孔距控制等关键问题进行深入研究。经过一天的设计，他画出了详细的图纸，按照图纸进行加工，最终制成了专用的钻孔胎具。这个胎具的设计十分巧妙，钻孔内的胎套经过整体淬火后镶入到胎具里，不仅硬度高、耐磨性强，而且当钻套磨损时，还可以随时更换。使用新胎具后，加工效率得到了极大提升。以前30分钟才能钻两孔，现在10分钟就能完成同样的工作量，效率提高了2倍。更重要的是，它保证了孔距的精准位置，产品质量得到了有效保障，也让员工从繁琐的操作中解放出来，真切感受到了技术革新带来的便利与高效。
精打细算，小回收汇成增效“金豆子”。这个公司热加工分厂聚焦材料节约与工艺优化，把“抠细节、降消耗”作为创效重点，全力捡拾降成“金豆子”。针对淬火剂不溶于水、易附着工件表面造成浪费的问题，分厂计划增设两个淬火剂清水槽，通过冲刷回收工件表面残留淬火剂，将混合液体回流至淬火剂槽，实现材料循环利用，大幅减少淬火剂消耗。同时，他们不断优化热处理工艺，通过试验调整连接链热处理参数，对锁销卡环结构完成三次改进，有效提升产品性能与使用寿命，获得矿方高度认可，以品质升级赢得市场效益。