绵延5700米的主运皮带铺展于幽深大巷，犹如蛰伏地层深处的巨型钢蟒，在巷道间稳定、匀速、持续运转……
7月1日，东海煤矿-450主运大巷运输系统改造工程圆满竣工。全新投用的运输主线，既是保障矿井安全生产的核心“大动脉”，亦是推动矿井实现高质量发展的崭新坐标，为公司井下运输系统迭代升级写下浓墨重彩的一笔。
筑牢运输安全线
“变化太大了！以前运煤全靠人跟车、盯车，存在安全隐患，如今在集控室就能管控全线，安全系数大幅提升，让我们干活更安心了。”皮带区一段检修工任振民望着全新的运输设备感慨万千。
安全是发展之基。采用3吨底卸矿车运输曾是煤炭企业在特定技术、产能、巷道条件下的最优解。随着矿井智能化、连续化生产模式的迅速崛起与发展，3吨底卸矿车短板凸显。东海煤矿井下主运巷道全长5700米，采用3吨底卸矿车运输方式，作业过程中存在车辆脱轨、穿叉、溜车等风险，同时运输巷道人车混行、摘挂钩作业频繁，极易引发机械伤害、车辆伤人等安全事故，且矿车装卸煤料易出现撒煤、堆积问题，增加巷道清理工作量。
改造后，可从源头根除多项安全隐患。系统配备跑偏、打滑等全方位智能保护装置，搭载紧急拉绳闭锁装置，一旦检测到异常工况可瞬时停机闭锁，有效杜绝设备故障扩大化。同时，皮带运输实现封闭式连续作业，取消矿车往返运行、摘挂钩、调车等有安全隐患的人工操作，彻底消除人车混行等安全风险，全面夯实矿井安全生产根基。
智控大巷新体系
本次改造以前沿智能化技术为核心，对井下运输系统进行了全方位、深层次的迭代升级。通过全线配套的皮带集控系统，搭载实时视频监测、故障自动预警、紧急停机联动功能，5700米巷道的所有转载点实现了无人值守。一键启停、远程调速、异常自动闭锁的全流程智能化管控等前沿功能，让井下运输安全管理压力明显减轻，矿井整体安全系数实现质的飞跃。
改造后，依托集中智能管控系统，彻底打破传统多点分散值守的旧格局，全线设备运行数据实时回传至地面调度中心，构建起“一屏观全域”的智慧中枢。管理人员无需下井即可精准掌握全线运输状态，大幅提升井下运输智能化、自动化、精细化管理水平，契合智慧矿山建设发展要求。
“智能化监测系统可24小时实时排查设备隐患，将传统被动事故处置转变为主动预判防控，井下运输事故发生率大幅下降，全面夯实矿井安全生产根基。”矿生产技术部负责人介绍道。
赋能降本增效源
运输系统改造不仅夯实了安全基础、释放了产能潜力，更在降成增效上交出了亮眼答卷。
3吨底卸矿车运输量有限，运输效率偏低，且日常维修频次高，人力、物力、电力消耗成本居高不下，长期制约矿井产能释放。皮带连续化运输系统投用后，实现了原煤高效率输送，运输承载力、稳定性、时效性实现成倍提升。整条运输线每小时运输能力提升至600吨，运力提升50%。同时，省去了装卸转运环节，原煤从采掘工作面直达煤仓，运输时长大幅压缩，为全年稳产、增产任务的落地提供了核心运力支撑。
新的运输系统运行能耗更低，配件更换、日常检修、电力消耗等成本更低，有效降低了设备全生命周期的运营成本。同时，改造后，可优化岗位人员21人，减少人工薪酬支出，有效降低人力成本，全年节约160余万元。此外，通过皮带运输，可以实现无撒煤、少扬尘，减少巷道清理、煤炭损耗等隐性成本，实现生产、运维、人力全方位降本增效。
旧途落幕，新程启航。东海煤矿告别传统矿车运煤模式，以运输系统改造完成一次关键革新，掀开智能连续运输全新篇章。这个矿将持续在转型升级的道路上步履不停、行稳致远。