短短数年便从年产80万吨的基础矿井跻身近200万吨级高产矿井行列，核心产能再攀新台阶；技术创新打破软岩“桎梏”，一系列突破性成果落地见效，有效摆脱地质条件束缚；通过了国家一级标准化矿井验收……亮眼成绩的背后，是荣华一矿在煤炭开采领域的硬核突破。
近年来，这个矿党委坚决落实公司党委决策部署，以党建“四个融入”为切入点，积极探索党建工作与矿井安全生产工作深度融合的新路径，以破壁求新、提效赋能的奋进之姿，推动矿井安全发展，不仅实现原煤产量、工艺标准、智能化发展的三重跃升，更为矿井高质量发展注入了强劲动能。
科学破局由采得出到运得走
这个矿煤种丰富、资源储量充足，作为公司重点培育的新型矿井，自诞生之日起便肩负着突破产能瓶颈的重任。面对“资源优势向产能优势转化”的高质量发展考题，近年来，这个矿党委充分发挥核心引领作用，以“提产能、促发展”为责任担当，精准聚焦制约发展的核心症结。从局部改革破冰试水到各类创新成果集中涌现，从生产资源系统整合到提效工程精准落地，一系列立足当下、着眼未来的决策部署，不仅彰显出矿井破解产能桎梏的勇毅决心，更让可持续发展的强劲内生动力在千尺井下持续涌动。
2023年，随着西主运工程顺利完工，这个矿实现由单一采区到双采区协同生产的蜕变，此前制约发展的开采瓶颈逐步破除，但理论上的产能提升并不代表一切顺利，新的挑战又接踵而至。荣华东主运系统采用矿车运输模式，受限于矿车装卸频次与单次运输效率，月最高运煤量仅17.5万吨，拉运、出货时常受限，导致优质资源成果难以高效转化。若这一“卡脖子”问题得不到解决，矿井长期规划的产能目标将沦为泡影。
为破解困局，今年这个矿将攻坚重点进一步延伸，在持续巩固“采得出”核心产能优势的基础上，把目光聚焦到保障产能落地的“后续环节”，全力攻克“运得走、转得顺”的新课题。针对关键堵点，矿党政领导带领班子成员经过多方科学论证，围绕“提效、安全、稳定”三大核心目标推进，下定决心果断对原矿车运输系统进行了全方面改造。一方面采用高强度输送带， 搭配3台400KW大功率驱动电机，确保运输系统具备长期高负荷运行能力；另一方面同步安装智能监测装置，实时监控皮带跑偏、温度异常等风险，实现运输过程动态预警。经过4个月昼夜奋战，改造工程于7月顺利完工并投用。全新的皮带运输系统实现了煤炭从井下工作面到地面储煤场的连续化、高效化作业，月运煤量一举跃升至30万吨，较改造前提升71.4%。这一突破不仅彻底解决了“运得走”的难题，更为后续释放产能奠定了坚实基础。
双轮驱动筑牢安全发展防线
“产能要上去，安全也不能落后。”在矿党委的作用下，全体职工达成了这一共识。矿井面临的开采条件是煤层软岩遇水易膨胀，矿压、瓦斯、水害等灾害叠加，如何守住安全底线，成为生产工作的重中之重。面对复杂地质挑战，这个矿以保安全为己任，借助公司“标准化建设提升年”的东风，创新推出“七个抓法”，推动安全标准从“文件要求”转变为“现场习惯”。
“以前总觉得标准化是‘走过场’，直到亲眼看到因违规操作导致的事故案例，才明白这是保命的规矩。”在每月三次的安全专题会议上，矿领导与副科级干部、班组长围坐交流，通过播放事故视频、剖析典型案例，让“标准化就是生命线”的理念深入人心。每月28日的班组长培训班，则将标准细化到每一道工序。从轮尺定位到移架推溜，技术骨干手把手教学，确保每个操作环节都符合规范。不仅如此，这个矿还以抓现场为重点，推行矿领导包保、全员带班制度，要求管理人员深入井下一线，对作业现场进行全过程监督。“我们发现一处隐患，必须立即整改一处，绝不允许‘先生产后整改’。”安监科负责人介绍，仅三季度就现场整改安全隐患120余处，隐患整改率达100%。这套标准化“组合拳”，为矿井安全装上了“第一道保险”。
如果说安全生产标准化建设是“基础防线”，那么技术革新便是“破局利器”。软岩治理一直是制约这个矿发展的核心难题。为破解这一困局，今年这个矿在以往柔性均压、卸压技术的基础上再次对支护工艺进行了升级，并联合安徽理工大学共同研发出了锚注支护技术。该工艺保障了岩壁稳定性。目前，凭借成型稳定、造价低廉等优势，锚注支护技术已在这个矿推广，彻底解决了以往软岩遇水膨胀、两帮内移的安全隐患。如今行走在井下巷道，曾经频繁修复的 “问题段” 不复存在，平整坚固的支护结构随处可见，为矿井安全高效开采筑牢了坚实基础，也为后续生产奠定了坚实基础。
智能升级激活发展引擎
“以往在井下作业，全程暴露在煤尘环境中，一天下来累得腰酸腿疼；如今在地面调度室，鼠标一点就能远程操控生产。”有着多年生产经验的1333综采队职工，指着调度大屏上实时传输的井下运行数据，对智能化转型带来的变化深有感触。
当前，走进这个矿井下作业面，智能化场景已全面铺开，采煤机依据预设参数自动完成煤层切割，配套智能传感器对瓦斯浓度、顶板压力实施不间断监测，数据实时上传至地面指挥中心；转载机、皮带运输机可根据煤流实时流量自动调节运行速度，实现无人现场值守。传统“面朝黑煤背朝天”的开采模式，正加速向“指尖精准操控”的智能化生产模式转变，智能化已成为矿井生产模式革新的核心标志。
推进智能化发展是破解生产瓶颈、实现高质量发展的必然选择。作为“龙江第一深井”，这个矿长期面临井下地质环境复杂、人工操作效率偏低、安全风险管控难度大等现实问题。为此，这个矿以“减人、增安、提效”为核心目标，将智能化建设从“技术试点”升级为“战略重点任务”，围绕生产全流程的关键痛点与薄弱环节，系统性推进技术改造，逐步构建起覆盖开采、掘进、运输、管理等环节的智能化体系。
2025年，这个矿以解决实际生产问题为导向，大力推进智能化项目。针对井下污水处理系统人工值守成本高、效率低的问题，3月完成200t/h污水处理系统远程智能化升级，月均减少水电气及运行费用47万元；主井提升系统自动化改造，通过智能算法优化实现单斗提升时间缩短33秒，日增提升量50斗，预计年创直接经济效益约360万元；主排水泵远程集中控制系统改造，实现地面一键启停及实时监控，摒弃“下井逐个排查”模式，减少3个岗位配置，年节约人力成本11万元。
从产能突破的“铿锵步伐”，到安全防线的“铜墙铁壁”，再到智能转型的“蝶变跃升”……在千尺深井中书写精彩答卷。站在新起点，荣华一矿将持续以党建为引领，秉持创新驱动、安全优先、绿色发展理念，不断攻克技术难题、优化生产体系、激发内生动力，向着更高产能、更优效率、更可持续的长远发展目标奋勇前行，为公司发展注入源源不断的“荣华力量”。