“生产效率提升两倍、年可节省资金20余万元，经过一个多月的生产实践证明，华誉公司运销煤质分公司与国内知名企业联合研发的全国首台煤矿瓦斯抽排连接管钻孔车丝一体机经得起实际工作和时间的检验。”华誉公司运销分公司恒山管厂车间主任武俊良兴奋地对记者说。
2024年，为解决现行的圆管结构加工流程难以与当前煤矿生产节奏相匹配的难题，经过近一年的努力，华誉公司运销煤质分公司于2024年12月成功地突破技术瓶颈，并获得国家专利技术，在“双领域革新+全流程提效”方面展现了其卓越实力，树立了行业新标杆。
在煤矿瓦斯管道加工方面，按照实际生产需求，需要在管道的圆周位置加工出径向通孔，同时完成两端连接螺丝的加工工序。原来，完成这道工序主要依赖车床、钻床等传统设备，工序相对繁杂，加工过程需要投入大量的人力和时间成本，导致整体加工效率偏低，难以充分满足煤矿高效生产的实际需求。
如今，这个单位研发出的全新一体机凭借车丝钻孔一体化技术，彻底颠覆了行业工艺。这套工艺直接将传统的多步攻丝过程简化为一次成型，使产品扣数锐减40%，“咬合精度”提高了3倍，连接强度经过实际测试，更是超过国家标准1.8倍，如同岩层般稳固，并彻底解决了井下抽排管漏气、脱落的风险。此外，单管加工时间缩短了30%，井下安装效率也随之同步提升，让瓦斯抽排系统能够即装即用，为煤矿安全生产按下了“加速键”。从此，瓦斯抽放管的加工由此前的“繁琐攻丝”迈向如今的“一体智造”。
如今，随着封孔器制造技术的革新，注塑融头工艺迎来了重大突破，实现了从“繁琐”到“简洁”的转变。在矿用封孔器的生产过程中，传统的注塑和融头加工犹如“手工捏制”，不仅高度依赖人工，还伴随着高废品率。而一体机通过自动化智能生产线彻底重构了这一工艺，能够一键完成钻孔、车丝、定位等全流程操作，减少了2-3名操作工，生产效率提升了200%，废品率下降了90%。仅单条生产线每年就能节省超过10万元的人工成本。更重要的是，新工艺摆脱了对人工经验的过度依赖，产品精度统一达到了±0.05mm的高标准，封孔密封性提升至“零泄漏”水平，为瓦斯抽采奠定了坚实的基础。
煤矿瓦斯抽排连接管钻孔车丝一体机，作为全国首台获国家专利的设备，其核心技术填补国内空白，引领物资生产工艺迈向智能化新时代。